过去，水泥企业的先进过程控制系统由外部供应商包办，于我们而言就是一个"黑盒子"：逻辑看不见、参数不敢动，效果不理想，只能等厂家处理。今年以来，智慧工厂APC小组决心啃下这块硬骨头：全组分工，从控制原理入手，把先进过程控制的功能构成与调参逻辑逐项梳理、逐条吃透，第一次让这套系统的控制逻辑变成我们"讲得清、改得动"的东西。

理解只是起点。5月，APC小组扎进蕉岭分公司1号线，把设备实际工况与操作员操作习惯逐项摸清，据此确定分解炉与原料磨为首批试点，完成模型构建和参数整定；同时把机电、工艺专业工程师与操作员一并纳入培训范围，避免"系统上线、人没跟上"的协作真空。为守住安全底线，小组制定四阶段灰度上线方案，从只看不控到建议模式再到自动投运，每步都设置退出条件。

6月至7月，三个应用相继投运，运行效果在实践中得到验证：分解炉自动控制期内分解炉温度标准差达到行业先进水平；2#生料磨稳流仓仓重标准差较人工操作下降超过一半，连续多日运行零止料，而同期人工操作两天内因仓重偏差止料2次；1#生料磨与同线既有控制方案同工况对照，各项指标稳定性表现更优。7月下旬，小组马不停蹄转战2#水泥磨，完成工艺核对与阶跃测试，为下一个应用上线铺好路。

从"用别人的系统"到"改自己的逻辑、调自己的参数"，核心知识留在了队伍里。这支年轻的队伍用半年时间证明：智慧工厂的主动权，靠自己动手才握得住。

APC小组与中控操作员在操作台前共同跟踪系统运行、现场研判调参方向

APC小组与蕉岭分公司生产部门一起复盘运行情况

2#生料磨人工操作期与自动（整定后）控制品质对比：稳流仓仓重与定辊功率的波动幅度均明显收窄